Åbyverket i Örebro. Foto: E.ON.

I mars 2025 inledde Mantex och E.ON i Örebro ett samarbete avseende Mantex nya generation av analysutrustningen Biomass Analyzer, utvecklad för att avsevärt förenkla analysen av fukt- och askinnehåll i biobränslen. Samarbetet innebär bland annat att E.ON Örebro blir pilotkund när Mantex har den första demomaskinen redo att ställa hos kund.

– Jag har följt Mantex på avstånd genom åren. Ända sedan jag började arbeta med detta för över 15 år sedan, så har jag velat hitta nya sätt att mäta fukthalten i våra fasta biobränslen. Det säger Margå Pettersson, anläggningsansvarig på Åbyverket, E.ONs kraftvärmeverk i Örebro.

På Åbyverket har man producerat fjärrvärme till Örebroarna ända sedan 50-talet. Idag består basproduktionen av två bioeldade pannor. Ytterligare en panna håller på att konverteras till bioolja och en oljeeldad reservpanna finns kvar, men den används väldigt sällan.

I biopannorna eldas fast biobränsle. Som bränsle köper Åbyverket in olika restprodukter från skog, som sågspån, bräckage, träflis, bark, grot (grenar och toppar) och stamved. Torv däremot räknas som fossilt bränsle och är under utfasning.

– Om man tittar på bränsleaffären så köper man oftast in i MW – megawatt, alltså vilken energi man förväntas få ut vid förbränning av bränslet. För att kunna beräkna den så är fukthalt och askhalt viktiga parametrar, förklarar Margå, eftersom det bara är det torra trämaterialet som kan omsättas till energi i biopannorna.

Aska innehåller ingen energi och vatten i träet kostar till och med energi att koka bort. Så man vill förstå hur mycket torrt trämaterial som finns på lastbilsflaket och det är bara det man vill betala för.

Fukthaltskontroll av inkommande bränsle

Utifrån träsortiment, vikt, vatten- och askhalt kan man beräkna energiinnehållet. När bränsleleveranserna kommer till E.ON i Örebro kör lastbilen in på en våg för invägning. Varje lass och leverantör registreras med ett unikt nummer. Med en automatisk provtagningsrobot plockas ett bränsleprov från tre olika ställen i lasset. Efter lossning åker lastbilen för utvägning. Processen är till stor del digitaliserad och automatiserad, men materialanalyserna utförs manuellt.

Det lämnade provet ska fukthaltsbestämmas, vilket utförs av personal på plats hos E.ON. Verket använder den traditionella ugnsmetoden, vilken innebär att råvaran vägs, torkas i ugn i 24 timmar och därefter vägs den igen. Mellanskillnaden motsvarar den mängd vatten som materialet innehöll vid invägningen.

Stickprov på askhalt

Vid ankomstkontrollen kommer även stickprovskontroller för askhaltsanalys upp. Hur ofta bestäms utifrån leverantör och volym på avtalet. Askhalten är också en viktig parameter för att fastställa energiinnehållet, då askan representerar den del av materialet som inte går att förbränna.

– Säg till exempel att det kommer en leverans av sågspån från en viss leverantör, då kan det komma upp att vid var tredje eller femte leverans ska prov sparas för att bilda ett större samlingsprov som skickas på askhaltsanalys, förklarar Margå.

Proceduren för att fastställa askhalten är en omständlig process i flera steg. Den kräver labbmiljö och labbutbildad personal och görs därför på externt labb, vilket är ett normalt förfarande för bioenergiverken. Analyssvaret får E.ON efter ca 1 vecka.  

Att mäta askhalt på varje enskild leverans skulle bli både dyrt och tidskrävande, i stället arbetar man med genomsnittsvärden genom stickproven. 

Som stöd för beräkningen och prissättningen används en energiberäkningsformel där mätvärdena för fukthalt och askhalt matas in och energiinnehållet fastställs.

Snabbare analyssvar möjliggör bättre kontroll och effektivare hantering

I perioder är det högt tryck i inleveranserna. Under värmeverkets högsäsong, det vill säga när utomhustemperaturen är + 5 grader eller kallare, kan Åbyverket ta emot så mycket som 75 lass per dag. Ett lass väger mellan 20 – 40 ton beroende på sortiment.

– Att få snabbare analyssvar på fukthalt och askhalt, det ser jag som ett sätt att kunna jobba effektivare, säger Margå. Vi arbetar kontinuerligt med att minska våra klimatavtryck så mycket vi kan. Skulle vi få fukthalten redan vid leverans så skulle vi till exempel på ett bättre sätt kunna styra mixen och fukthalten i bränslet i pannorna. Vi skulle kunna blanda blötare bränsle med torrare för en mer optimal förbränning i pannorna.

– Sedan är det alltid spännande med ny teknik tycker jag. Det ska bli jättespännande att se fortsättningen av vårt samarbete med Mantex och deras Biomass Analyzer, tillägger Margå.

– Att fastställa fukthalt och askhalt manuellt är en tidskrävande (24 – 48 timmar) och avancerad process, konstaterar Mantex vd Max Gerger. När det gäller askhalt utför de flesta verken inte detta själva utan de skickar proverna till externt labb, och följaktligen testar man därför inte heller varje lass utan gör det som stickprov.

– Min uppfattning är att de här arbetssätten på kraftvärmeverken har blivit standard för att det helt enkelt inte funnits andra lösningar tidigare. När man väl kan få fukt- och askhalt samt energiinnehåll direkt vid varje leverans med vår Biomass Analyzer, öppnar det nya möjligheter för verken i form av förbättrad kontroll på inköpt råvara och stora effektiviseringar i processen, säger Max. Med vår lösning blir analysen av fukt-, ask- och energiinnehåll en snabb och enkel process som tar några minuter vid ankomstkontrollen, och som kan utföras av till exempel chauffören själv.

– E.ON i Örebro, och inte minst vår kontakt Margå, har ett stort intresse av nya tekniska lösningar och effektivisering av processer. Därför känns det väldigt roligt och värdefullt att vi har det här nära samarbetet nu, säger Max avslutningsvis.